油剂型金属加工润滑剂在使用过程中会逐渐劣化，导致加工性能下降，甚至发生异臭，说明使用寿命到期，需要更换新油。在一般情况下，油基型金属加工润滑剂使用寿命为6～12个月。

 

更换新油的原因，主要是使用油发生了化学劣化、油剂中混入相当量的金属屑、研磨粉、漏入油（

润滑油

）等。但是，如能采取强力措施，比如：改进或换新净化装置；定期清除油罐内的金属屑；经常检查工作机械防止漏油；定期补加添加剂，如极压剂，则油基润滑剂的寿命可达2年以上甚至更长。

 

水基型金属加工润滑剂

 

水剂型金属加工润滑油的一般使用寿命只有3～6个月，若保护措施得当，则可延长至1年。换新油的原因主要是加工性能下降，油剂腐败，防锈性能下降，金属屑堆积和漏油的混入等。

 

为延长使用寿命，通常采用如下措施：① 严格控制稀释液浓度；② 定期添加防腐剂、防锈剂；③ 定期除屑；④ 采用**净化过滤装置；⑤ 经常检查工作机械防止漏油。

  

无论是油剂型或是水基型的金属加工润滑剂，既然到时需换新油，则必然会产生废油、废液，从环保，卫生角度考虑，必须对废油液的处理给予足够的重视并付予适当、有效的措施。

 

一、油基润滑剂的废油处理

 

以往废油处理均采用焚烧的办法，近年来，各国强调资源的再生利用所以，废油趋向再生处理。典型的废油再生工艺是以脱水、白土处理方法去除水份和淤渣，或再加入适当添加剂后作再生油利用。

 

二、水基润滑剂的废液处理

 

水基润滑剂废液虽主体是水，但因已属腐败，也不被允许直接排入下水道或表面水体，需要进行处理，直至达到**排放标准后再作排放。

   

水基润滑剂废液是含油废水中较难处理的一种，至今尚无定型的经济处理方法。究其原因主要是：① 含有多种、多量表面活性剂，油水分离困难；② 废液性质随水基润滑剂种类和使用状况的不同，差异较大③ 废液间歇产生；④含油量多⑤ 废液中混有较多漏油、金属屑和砂粒。

 

水基润滑剂废液处理方法可分为物理处理、化学处理、生物处理和燃烧处理四大类。

 

1、物理处理

  

废液中的悬浮物质，包括金属屑、磨耗粉、油粒子等，粒子直径在10mm 以上，一般可利用悬浮物质和水的密度差进行沉降分离和浮上分离。离子直径越小，则沉降或上浮速度越慢，极小粒子甚至要沉降上百年!显然在工业上此法不可取。必须辅之其他方法。物理处理中还有利用滤材的过滤分离和利用离心装置的离心分离。

 

2、化学处理

   

当物理处理不能有效分离悬浊粒子和胶体粒子，比如直径0。001～10mm的物质时，可用化学法处理，甚至废液中的有些有害成分也可用化学法处理为无害物质。例如用聚氯化铝、硫酸白土等无机絮凝剂和聚丙烯酰胺等有机絮凝剂，促使微细的悬浊粒子和胶体粒子凝聚成絮状物而去除的方法；或利用活性炭等活性固体物质的表面，吸咐废液中有害成份的吸附法；或用臭氧等氧化剂或电解方法使废液中有害物质发生氧化还原反应而除去的方法；或利用离子交换树脂将废液中粒状有害成份交换下来的方法；或利用酸破乳的方法使乳化液油水分离。

 

3、生物处理

  

用物理、化学处理难以除去的废液中的有机物，如有机胺、非离子型表面活性剂、多元醇类等，则可采用生物处理法。例如将废液和活性污泥混合、曝气，由活性污泥中的微生物将废液中的有害物质分解处理。或使废液流经载有微生物的滤床，由滤材表面的微生物将废液中有机物分解处理掉。

 

4、燃烧处理

  

通常分为将废液直接燃烧的直接焚烧法和先将废液浓缩后再行焚烧的蒸发浓缩法两种燃烧处理方法。

       

金属加工润滑剂废油、液处理，应根据废油液的腐败程度和对排放水质的要求，采取不同深度的处理方法：若污染程度深，排放水质要求又高，则应进行1～3次全程处理，若污染程度较浅则可酌情减少全程处理次数，使废油、液的处理做到有效而经济。