企业特殊行业经营资质信息公示
营业执照已认证 “丰田人通过不断发现问题，分析制造故障，持续改善，*终得到突破性创新。”
“丰田生产现场：持续创新没有捷径，我还是喜欢用*土、*笨的方法！”
“在丰田，每一个班组干**活，平均要叫停生产线1000次！”
这些语句是大家经常听到的丰田式精益管理精神，丰田也确实是通过“安灯系统”做到暴露任何问题的，也确实有“让员工拥有停线的权利”的。但丰田在“安灯”系统的同时，还有“定位置停止线”的机制同时起作用！许多人在介绍这一点时都只是介绍了逻辑概念的优点，但是脱离了实际。
安灯（Andon）为日语的音译。【安灯系统】指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具。安灯系统起源于日本丰田，主要用于实现车间现场的目视管理。在一个安灯系统中每个设备或工作站都装配有【呼叫灯】，如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理，避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性。
很多人都误以为丰田人一有问题，就可以随手拉停整个生产线。丰田在“安灯”系统的同时，还有“定位置停止线”的机制同时起作用。不管如何强调改善，丰田人都不会随手拉停生产线的。为什么这么说？丰田全生产线共180多个车位，如果任何一处有人拉绳立刻全线“停线”了，对180多个工位的所有员工都同时造成影响。一个人出了问题，而别人都正常作业的话，拉停产生线反而会造成其他人的失误或产品的破坏。因此：拉绳的瞬间，是“线不停”的，只“按灯亮”并“有警示音”（不同工段不同音）。
随后，该工段班组长在得到报警后会【立刻】赶往相关工位，和员工共同临时确认和解决问题。如果立刻能够解决，则由班组长解决后关闭安灯，则全线不会停，也不会对其它工位、工人造成任何影响。在这里要划一个重点：那就是【立刻】。丰田人对立刻的理解，很是讲究，立刻是指在每一辆车的这个循环节拍时间内。因为要全线匀速稳定运行，每个工位设置的通过时间（又称，节拍时间）都是一定的。反过来，在一个节拍时间内解决不了的问题，车会在被流水线传送带运送进入到下一个车位（工位）时，自动停止，即为“定位置停止”。
估计有人要问了，那丰田有没有全线自动停止的时候呢?每个工位进入点都设有传感器，为的就是和安灯系统相连，当车辆到达此处安灯没有被关闭，则全线自动停止。原则上，到达这个位置时，180多个车位的所有工作都应该结束了（一个循环的节拍时间内），因此不会对全线的所有工位、所有工人有影响。丰田每天的停线率是多少呢？田人的厉害之处就在于持续改善，每当安灯亮起，丰田人就知道改善的机会到了。而且这个改善，不是表面上“形”的改善，丰田不会把错误归结于某一个人，而是把错误归结于系统。丰田会通过构筑不会失败的架构，不断实现创新。毕竟，现场班组长和员工一起采取的，只能是临时解决对策，所以，每天所有安灯暴露的问题都会被汇总后得到防止再次发生的彻底对策。于是拉绳次数才越来越少。但是即便这样做了几十年，到现在丰田每天也还是有3-5%的“停线率”，也就是说会真的“停止”。而这也是丰田“持续改善”的源动力，只要企业在发展，现场就一定有新问题发生，就一定需要”改善“。
丰田生产方式看起来是一些简单的经营管理工具，但是学习丰田20年、30年之后，世界上还没有任何一个企业能像丰田一样，系统、**、持续地打怪升级，创造质量和成本优势。丰田的魔法是什么？1999年，哈佛商学院的史蒂文·斯皮尔在他的博士论文中总结了以下结论：丰田的业绩不是源于精益工具和方法，而是源于丰田的行为习惯——通过不断地试验而持续改善，事实上那些工具和方法是这些行为习惯的产物。而我们，更多的只是学会了丰田的一些皮毛，而没有真正学习到丰田生产方式的要领。就拿拉停生产线一事而言，丰田就有本文所讲的N个步骤和规则。而不是简单的有问题就停止，坐等指引。这些动作的*终的目的指向同一个点，那就是持续改善。
看看日本的工人、工厂，就会觉得要我，我也不走啊，我也能一辈子干啊。然后再回来，就觉得咱们工人太可怜、工厂太可怜，老板们其实也可怜，但还是因为老板们也还在“如何做得更好”上索求。谨以此文献给，一边学习日本精益制造，又一边深感力不从心的各位制造业朋友们。
为了加强工厂车间生产组织过程的管理，相关信息做到目视化，传递做到快捷化，工序过程透明化，提高生产组织效率，建立本安灯系统。
一种操作者不用离开工位就可以寻求帮助的沟通渠道，可以快速帮助操作者在工位上安全准时的完成高质量产品，目的便于针对标准流程之外发生的事情进行交流并迅速得到援助。及时传递操作中的生产作业状态信息，并跟踪处理进度，促使解决问题流程的实施及现场管理组体系的完善。搜集数据，识别问题发生*多的地方，识别生产瓶颈工序，为后期的持续改善提供目标。
丰田工厂无线呼叫andon系统作为生产全过程组织的一个辅助工具，能实现快速的信息传递、申请呼叫、实时显示、统计分析、报表生成等，就工序作业、设备状态、质量问题、供应物料情况等过程进行实时的信息传递和管理，对生产全过程构成支撑。
针对工厂设备工业参数实时**，实行集中监控并智能集中控制，打造**智能数字化工厂、精益工厂。
当产线发生异常时候（一般分类：设备、物料、质量、工艺、换模等），工人按下对应异常按钮，通过中文Bp机、现场报警灯、现场看板、对讲机平台、广播平台、办公室看板等方式通知相关责任人，实现快速响应、快速处理、及时生产目标。并实时监控事件过程、事件的发起时间，事件的响应时间，以及事件处理时间，一定时间规则内未响应或未处理结束，自动逐级汇报主管。同时对事件的处理做知识日志文档，包括事件的原因、事件的对策等。
丰田工厂无线呼叫andon系统基于无线FSK调频430Mhz或230Mhz（公用免费频段）双向数字传送技术、双向验证以及PC base技术**控制模式，实现架构简单、灵活布置、维护简单、可操作性、可扩展性。系统采用无线双向验证方式，保证数据通讯的正确及可视，可靠性同有线数传。
Andon系统（安灯系统、安东系统）软件基于C语言面向对象开发，提供用户友好的人机界面以及稳定可靠的运行基础。软件架构基于C/S和B/S结合方式，方便用户通过IE浏览器进行数据查询访问。
安灯系统的用途和使用安灯系统的应用，安灯系统可以在丰田工厂无线呼叫andon系统的基础上建立起来，它 是通过在有物料请求的生产工位旁安装一定数量的物料呼叫按钮装置，在车间现场和物料存储区设置信息显示板（LED或LCD），实时 反应生产线上的物料请求情况，并指示和分配送料任务的一个辅助系统，一旦有物料供给请求，看板立即做出提示（显示物料名称、型 号、数量、请求工位等信息）。通过共享网络、数据服务器等硬件系统，达到降低投资成本，并*可能发挥效益的目的。
1、公共信息管理——通过信息显示屏，显示各种公共信息。
2、维修呼叫管理——通过维修Andon看板，显示维修信息。
3、设备呼叫——当设备故障时，通过广播进行呼叫。
4、设备运行管理——故障、运行状态、维护信息。
5、信息可视管理——通过Andon看板，显示呼叫信息、故障信息、停线信息。
6、质量呼叫——通过广播，呼叫质量信息。
7、工位作业管理——工位呼叫;集中事件呼叫。
8、物料呼叫——通过物料显示屏，显示物料呼叫信息。
丰田工厂无线呼叫andon系统的整个流程：对物料按照装箱数多少进行一定的分类，不同大小的物料采用不同的呼叫方式。只要流水线旁物料剩 余量达到触发条件（即*剩余量时），及时发出物料需求呼叫，通过网络传递到数据服务器，由系统处理并自动分配给适合的 物料配送人员，物料配送人员及时组织物料配送上线，完成配送后，将对应的呼叫信息进行复位，完成一次配送；系统会实时记 录下每一次物料请求发生的时间、地点以及对物料请求的响应情况，并对此进行分析。系统硬件配置物流andon系统按照功能和实 现方式不同可以分为有线和无线两种：有线式andon系统全部信息传递都通过遍布车间的有线网络来实现；而无线式andon系统，信 息的传递是通过无线网络、无线通信来实现。
由于工位位置相对固定，工位物料呼叫按钮到料库服务器计算机之间的信息传递，我们采用有线网络的方式；而配 送小车（包括铲车、牵引车）在车间各处移动送料，因此从配送小车到系统服务器之间的信息传递，我们采用无线网络的方 式。系统分为三层结构： 现场可根据客户需要采用两种模式的信息发送配置，按钮模式或者数据**仪模式。当生场现场出现如设备故障等异常 状况时，现场人员可通过按钮点亮相应的警示灯或者直接通过触摸屏进行操作。信息传递过程信息传递的过程是这样的，通过 人工揿动线边物料呼叫按钮、或者系统自行判断线边剩余物料到一定的数额，触发物料需求，通过有线网络传递给服务器，服 务器端系统将信息进行归类整理，并自动分配给合适的物流配送人员，将信息通过无线网络传递到配送小车，并自动显示在配送 员前面的屏幕上，配送员通过点击触摸屏上相关条目，响应呼唤并及时将物料送达**位置，再次点击相关条目，关闭该条配送 请求，完成一次完整的配送。总之，安灯系统是一个综合性的物流管理系统，它不仅能提供物料配送及时信息，还能提供整 个物流链上面的物料库存信息，给管理者进行精益生产优化提供了很好的决策基础。
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参考链接：http://www.whtakj.cn
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