企业特殊行业经营资质信息公示
营业执照已认证 强度一般都低于低发泡塑料制品，其常用的材料有可发性聚苯**泡沫塑料和软(或
硬)聚***泡沫塑料。以聚苯**泡沫塑料模具设计为例。
1.聚苯**泡沫塑料成型模结构
聚苯**泡沫塑料通常称为可发性聚苯**泡沫塑料，它有一次成型和二次成型
两种，二次成型的发泡体倍数大。模具型腔的形状和尺寸仍按制品要求设计。除模具外，
还需要有发泡成型的专用设备。当品种多而生产批量不大时，可使用通用压制成型设备
略加改装;大批量生产中一般都使用专用的泡沫塑料成型机械。
(1)移动式成型模
对于生产小型、薄壁和复杂的塑件大多采用蒸箱发泡。将可发性塑料原料填满模具
型腔，合模后放进蒸箱通蒸汽加热。蒸汽压力和加热时间视塑件大小和厚度而定。一般
蒸汽压力为0.05-0. 1MPa;加热时间为10-50min。模内的预胀物经受热软化、膨胀，
互相熔结在一起，冷却脱模后即成为泡沫塑料制件。
(2)固定式成型模
它适用于厚度较大的泡沫塑料
制件。这种发泡模的模具上开设有图9-10包装盖手动蒸箱发泡模
供通气用的0. 1-0. 4mm直径的通1-镶件;2一模套;3一上模板;4-碟形螺母;5一铰链螺拴;卜
气孔，当型腔内胀满预胀物后，在模销钉;7一下模板;8-撬口;9一轴;10一开口销
具的汽室内通人0. 1-0. 2MPa的
蒸汽，蒸汽把珠粒内的空气赶走，并使温度上升至110`C左右，型腔内的预胀物就膨胀
粘接为一体。关闭蒸汽并保持1 ^-2min，然后通冷却水脱模。冷却时间视塑件壁厚而定。
图9-11为包装盒机动发泡模，使用卧式泡沫塑料成型机。模具由左右模两部分组
成，每部分均有各自的蒸汽室。合模后，经预发泡的塑料珠粒由喷*从进料口输送到模
具型腔内，料满后关闭气阀.堵上注塞，然后在动、定模室内喷人蒸汽。在一定蒸汽压力
下持续一段时间，再保温一段时间，然后在蒸汽室内通冷却水冷却后脱模。为了保证模
具的良好密封性，在动、定模板及分型面处设有密封环。定模汽室板5、动模汽室板8和
成型套10上均设有气孔.孔径为0. 8-1. 5mm，孔距为20mm X 20mm.
与蒸箱发泡相比，使用直接通蒸汽发泡，塑化时间短，冷却定型快，塑件内珠粒熔接
良好，质量稳定，生产效率高，易实现自动化生产;而蒸箱发泡模具结构简单，但操作劳
动强度大，难以实现自动化。
(3)带蒸汽室成型模
这也是固定式成型模，其蒸汽室和塑件的几何形状一致，从蒸汽的利用率及冷却的
均匀性来看都较合理，由于模具的几何形状复杂，制造成本较高。
图9-12所示为仿型蒸汽室模具示例，可在卧式成型机上使用，凹模4和凸模7均
为薄壳结构，导热性好，蒸汽室由凹模4和壳体9之间的空间组成。另外，凸模7的内表
面和底板10之间的空腔也是蒸汽室，因凹模和凸模都是薄壳体，机床的合模压力由承
压块n承受。
(1)型腔
以有蒸汽室模具为例，型腔为一薄壳式空腔。分为两半，两半个型腔的结合面即为
分型面;而分型面一般为平面，如图9-13所示。型腔壁上设有多个蒸汽孔，蒸汽室内的
蒸汽即从这些蒸汽孔中通过而进人型腔，使已放人型腔内的可发性颗粒料(已经经过预
发泡)受热膨胀，其颗粒的表面开始熔融，由发泡膨胀的压力使之互相粘合而成为一整
体。蒸汽的作用仅是为了加热，而蒸汽的压力为使蒸汽达到一定温度之所必需，并不靠
蒸汽压力成型。
型腔的厚度一般为10^-15mm，视型腔容积及形状而定，型腔壁是传热的媒介，因
此应尽量使之薄厚一致。
型腔的耐压力强度应不低于0. 35MPa，大平面时应在背面加支撑筋。一般成型时，
型腔内压力约为0. 2MPa。压力随密度而变，成型品的密度大时压力也随之增大。
(2)蒸汽孔 (3)冷却系统
一般用水冷却，可以用水管喷淋，或用喷头喷淋。水直接通于蒸汽室内。用水量应
有调节阀，排出的水可以循环使用。
对于无蒸汽室的模具，其冷却设备装在蒸汽罩内，模具内无需加冷却系统。
冷却水是冷却型腔壁的，发泡体成型以后，蒸汽孔已经被成型品堵住，水不会流人
型腔。
(4)脱模机构
发泡体成型后体积收缩，型腔的脱模斜度以20为标准，比较容易脱模。但由于成型机
自身不带有如注射机那样的脱模装置，所以要在模具内设置脱模装置。脱模方法如下:
1)手工脱模
在小批量生产时可在成型后直接用手取出，但此时成型品的温度在90^-60℃范
围，必须戴防护手套。
2)用动模带动脱模
在动模上设有拉杆，用拉杆带动定模下面的脱模板脱模。
需要注意的是动模与定模的决定要依具体情况而定。例如:包装防震用的发泡体，其外形一般为矩形
体或圆柱体，外围没有脱模斜度。反之其侧为装人物品的凹形槽，具有较大的脱模斜度。此时应把型芯一
侧装在发泡机的可动模板上，利用可动模板把成型品从凹模上脱出，
如图9-19所示。
相反，如作为铸型用的发泡体.则往往在凸模侧没有脱模斜度，此时就应把凹模侧作为动模。
蒸汽孔是在型腔壁上均匀分布开设的。其数量及孔的分布密度依型腔容积及尺寸
而定，其总蒸汽孔面积主要依型腔容积计算。计算图见图9-14及图9-15,
蒸汽孔的做法，一是直接钻孔，如图9-16所示。孔径自0. 8-1. 5mm，依成型品厚
度而定，孔的间距可自30^-50mm平均分布。特别对于壁厚处，孔的密度应加大(亦即
孔距减小)。孔的背面可以扩大。
在尺寸较大的模具中，不适宜用直接钻孔法做出蒸汽孔。一般采用嵌入通气隙的方
法，如图9-17所示为蒸汽隙嵌件的一般尺寸和安装方法。
蒸汽总进汽管的截面积应不小于每一侧蒸汽孔的总截面积。蒸汽进口处设有屏障，
如图9-18所示，以避免高压蒸汽直接吹向型腔，致使该局部过热。图9-18(a)所示为小
件用，直接由管子侧面的孔中喷出。图9-18(b)所示为板屏蔽式，用于大型蒸汽室。图9-
18 (c)所示为分散喷头式。
所有通蒸汽部分的零件**不用钢制作，否则生锈后使发泡体表面出现黄色锈斑，
以用铝合金、青铜或不锈钢制为宜。
3)用压缩空气推出
在大批生产时常用压缩空气通过气隙直接把成型件推出。压缩空气通过管路接通
推**隙内。推**隙也是使用嵌件，其形状及尺寸如图9-20所示，嵌于型腔的脱模部
位，用密封螺帽接通压缩空气管。
压缩空气的通气隙比蒸汽的通气隙窄，一般为0. 2^-0.3mm宽，通常做成五个槽
隙，为了防止腐蚀，气隙嵌件用铜合金制造，末端用1/8“的管螺纹，与密封螺帽联接。
(5)进料方式
小批量简单生产可以用手工进料，即把一定量的料倒入型腔内，成批生产时用压缩
空气吹送，或用柱塞式送料器送料，一般进料口是用螺纹与模具联接，螺纹尺寸要与成
型机一致。
进料方向须注意，必须在模具的上方。依成型机的开模方向有水平开模和垂直开模
之分，设计时须注意，因为两种不能互换使用。
