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底面作为精基准也有一些缺点： 

1）用底面定位加工顶面时，必然存在基准不重合产生的定位误差，难以保证顶面至主轴承座孔轴线的距离公差（用来保证压缩比）。 

2）加工时不便于观察切削过程。 

也有采用顶面为精基准的，其优缺点大致与上述相反。主轴承座孔轴线虽然是设计基准，但由于其半圆孔结构和装夹不方便，所以当前国内生产中很少用作精基准。近年来国外已开始采用主轴承座孔作为精基准。 

1.5 加工阶段的划分和加工顺序的安排 

1.5.1 加工阶段的划分 

缸体的加工可划分为四个阶段： 

1）粗加工阶段  该阶段主要是去除各个加工表面的余量并做出精基准，其关键问题是如何提高生产率。 

2）半精加工阶段  该阶段主要是为终保证产品和工艺要求作好准备，对于某些部位也可以由粗加工直接进入精加工而不用半精力旺，缸体上的主要孔系的加工例如主轴承孔、凸轮轴孔、缸孔、挺杆孔等都有半精加工阶段。 

3）精加工阶段  该阶段主要是保证缸体的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度，是关键的加工阶段。缸体上大多数加工部位，经过这一加工阶段都可完成。 

4）精细加工阶段  当零件上某些加工部位的尺寸、形状要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段较难达到要求时，则要用精细加工。

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由于精细加工的余量很小，只能提高尺寸精度和形状精度以及表面质量，而对位置精度的提高见效甚微。缸体上的不镶套缸孔及主轴承座孔常有精细加工的要求。 1.5.2缸体工序顺序的安排 

由于缸体形状复杂，且有厚度不同的壁和筋在加工过程中由多种原因造成的内应力易使工件产生变形。因此，加工时应遵循以下原则： 

1）首先从大表面切去大部分加工余量，以保证精加工后零件的变形小。 2）切削力大、夹紧力大以及易发现零件内部缺陷的工序应安排在前面进行。 3）由于加工深油孔时容易产生内应力，安排时要注意对加工精度的不利影响。