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如图所示，此缸体为一整体铸造结构，其上部有4个缸套安装孔；缸体的水平隔板将缸体分成上下两个部分；缸体的前端面从前到后排列有三个同轴线的凸轮轴安装孔和惰轮轴孔。缸体的工艺特点是：结构、形状复杂；加工的平面、孔多；壁厚不均；加工精度要求高，属于典型的箱体类加工零件。加工平面一般采用刨、铣削等方法加工，加工孔主要采用镗削，加工小孔多用钻削。由于缸体结构复杂，因此如何保证各表面的相对位置精度是加工中的一个重要问题。 加工阶段的划分 

    缸体需要加工的表面许多，不同表面的加工精度也不同。因此，在拟定工艺顺序时，要抓住“加工精度高的表面”这个主要矛盾，合理安排工序。安排工艺顺序的原则是：先粗后精，先面后孔，先基准后其它。 

    1）粗加工阶段  在发动机缸体的机械加工过程中，安排粗加工工序，对毛坯全面进行粗加工，切去大部分余量，以保证生产效率。 

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    2）半精加工阶段  在发动机缸体的机械加工中，为了保证一些重要表面的加工精度，安排一些半精加工工序，将精度和表面粗糙度要求中等的一些表面加工完成，而对要求较高的表面进行半精加工，为以后的精加工做准备。     3）精加工阶段  对精度和表面粗糙度要求高的表面进行加工。 

    4）次要小表面的加工  一些表面（如螺纹孔表面）可以在精加工主要表面后进行，一方面加工时对工件变形影响不大，同时废品率也会降低；另外，如果表面加工出现差错时，那么这些小表面也就不必加工了，这样即避免了人力、物力、资金的浪费。但是要注意的是，如果小表面的加工容易造成主要表面损伤的话，那么就应该将小表面加工放在主要表面的精加工之前。 

    5）妥善安排辅助工序  这类工序（如检验工序）在零件粗加工阶段之后、关键工序加工前后、零件全部加工完毕后，都要适当安排。