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因此，精化毛坯是提高生 产率有潜力的出路。对于发动机缸体生产线，可在零件上线前粗铣六个 面，去除大部分余量，便于零件直接上线。 

3.3 零件加工工艺路线设计 

    3.3.1 拟定工艺路线的原则     (1)先面后孔 

    由于平面面积较大，定位稳定可靠，因此先加工平面，再以此面定位加工其它表面，可以简化夹具结构、减少零件安装变形，从而提高加工精度。    

 (2)粗精分开 

    因此缸体零件壁薄、刚性较差，而加工要求又较高，为了粗加工对加工精度的影响，就将主要表面的粗、精加工分开进行。     (3)工序集中与分散 

    缸体加工采用组合机床自动线、专用拉床或其它高生产率机床，使工序集中，可以有效地提高生产率。把一些同一工位或机床上进行，不仅减少了机床数目和占地面积，同时

有利于保证各表面之间的位置精度。但对于某些形状精度要求较高，或因工序过分集中而使加工费时、费事的加工面应适当使工序分散。     3.3.2 初拟工艺路线[6-8]     3.3.2.1 加工工序方案一：     (1)粗拉顶面     (2)粗、精拉底面     (3)铣前后端面 

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    (4)钻—铰工艺孔、钻孔Φ13、Φ5     (5)铣曲柄轴轴承座端面     (6)铣顶杆底平面     (7)铣左右侧面凸台面     (8)扩凸轮轴孔 

    (9)粗镗曲柄孔、凸轮轴孔 

    (10)钻前面12孔(7—M8、M6、Φ4、2—Φ9、Z1/8”)和后面10孔(2—M10、3—M6、(1)方案一中采用拉削加工顶面、底面、主轴承座对口面及锁口面，而方案三则采用铣削并拉削加工以上各面。在加工效率方面，铣削加工时工作台进给量Sm≤200mm，

气缸体单件加工基本时间为3~4min，而且因加工工序、机床多，用于夹紧、装卸、运送等方面的辅助时间也较多，因此方案二的生产率难以满足生产需要，即使可以达到，也必然会限制生产规模的进一步发展、扩大：拉削加工速度为5~25min，当v=5m/min时，单件生产节拍为1.2min，完全能满足生产的需要。