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在设备成本方面，虽然拉床特别是拉刀造价昂贵，但整个过程中只需两台卧式气缸体拉床，而方案二不仅需要一台气缸体拉床，而且还要四台铣床才能完成加工，因此，方案一的实际成本并不比方案二的高多少，对于大批量生产是可以承受的。 

    (2)方案一中，依照先面后孔的加工原则，先加工前后端面，再以端面为精基准加工工艺孔2-Φ16，较方案二更能提高工艺孔的形位精度，保证各加工面加工余量的合理分布，从而降低工件的废品率。前后端面加工时以底面及气缸孔为基准，也能保证其加工精度。 

    (3)方案一把同一方向上的各加工面的加工都尽量安排在相邻的几道工序上进行，有利于在工序间设置自动输送装置，实现工件的自动定位、装夹，减少工件的翻转次数，从而提高生产率。

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如工序(3)~工序(6)，均以底面朝上，或加工前后面或加工底部，工件左右向输送。方案二中的工序安排较零乱，不适于工件的自动输送及装夹。 

    (4)方案二中工艺孔2-Φ16的钻、铰加工分为两工步先后进行，而方案一则采用钻-铰组合刀一次加工完成，能大大节省工序加工时间，提高生产率。 

    (5)方案一中有些工序安排在加工中心上完成，属于工序集中。这样有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，并且采用高效率的加工加工中心进行加工，节省了装夹工件的时间，减少了工件的搬动次数。对于一些未采用加工中心的工序，则是采用工序分散的原则，如方案一中把分电器螺孔的钻削和攻丝从别的加工面加工工序中分离出来，成为两道独立的工序，使用普通钻床进行加工，可以降低使用加工中心的高成本，简化专用夹具设计，同时也可以缩短单件加工时间。 

(6)方案一的卡瓦槽及主轴承座面螺孔在主轴承面座拉削之前加工完成，可以方便加工，也能保证主轴承座面的表面不被破坏。