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4.2需要解决的主要问题 

曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下： 4.2.1形状复杂 

曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，相位有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的跳动要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a.设计加工曲轴的重复定位精度高，保证产品的轴向长度在±0.15mm，跳动在0.1mm以内。B为了提高加工效率，提高生产线的柔性化，减少换型时间。 4.2.2刚性差 

因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。在工艺设计中应解决以下问题： 

（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，在铣削端面机床及夹具都应有较高的刚度。 

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（2）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。 4.2.3技术要求高 

曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。 

加工时应要解决以下问题： A：正确分配粗加工、精加工余量。 

B：基准选择用曲轴**和第五主轴颈，曲轴轴向定位以第四主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。 

综上分析，鉴于曲轴两端加工夹具的典型性和特殊性，决定设计卧加两端加工的夹具。 

本夹具放置在卧加工作台上，每次装夹两件产品，一次装夹完成，需保证轴向尺寸及跳动，对夹具的定位夹紧机构精度要求较高，尽量减少定位和夹紧误差。 

综合分析以上问题，本夹具的设计存在特殊之处，对各部分的要求都相对较高，在设计时必须认真思考和全面地衡量，尽可能地减少夹具导致的加工误差和降低精度的因素。在保证加工质量的前提下，还要考虑提高生产率和降低成本，减轻工人的劳动强度。