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浇口的位置应该是铸件整体的大壁厚部位，并且要设在从熔汤前方和上方可能达到方向性凝固的部位。因产品形状、大小等原因浇口数量有所差异，但通常是1-4个。在远离浇口的位置如果壁较厚冒口无法到达时，有时也加上无顶冒口。浇注方案上对这些问题进行为维持方向性凝固的严格的温度控制和条件管理等，根据情况还可以在成为热点的部位进行空气、水等的冷却。 

浇口部位的截面做成圆形是较理想的，但事实上由于产品形状的限制经常是不得不做成不规则的形状。在这种情况下为了防止该部分的过冷，小截面积好应是浇口附近产品壁厚的2倍以上。浇口的高度h比较低时可以得到较大的因浇口处热量提供和加压而引起的补缩效果，而且也容易实现方向性凝固，但这是防止氧化物的滤渣网的固定部位，由于因铸造条件的变动引起浇口长度的变化，因而一般情况下考虑30-40mm较多。 

3.5 缩尺与加工余量 

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缩尺与加工量设计不当不仅造成铸件肥厚影响机械加工，更主要会影响铸件顺序凝固次序，造成各种铸造缺陷。气缸盖在全金属模中低压铸造，收缩严重受阻，故缩尺比一般铝合金金属型铸造时要小，尺寸精度较高。根据气缸盖的结构和尺寸不同，缩尺一般为0.6%～0.8%左右。加工余量考虑到气缸盖要用数控机床加工，加工余量单面不超过2mm，一般1.5～2mm为好。此外还要考虑涂料厚度，留出0.15～0.3mm。 

3.6 模具的引导装置 

低压铸造模具由于温度高、尺寸大且动静模有较大温度差，动模与静模之间一般不能使用圆销，以避免高温时“咬死”。可设计方形导柱和开口销套，销与销套材料应采用40Cr，以提高耐磨性。 

3.7 模具的温控装置 

低压铸造模具应设计有精密的冷却和加热装置，并预埋热电偶配合计算机控制，方可实现铸造条件的稳定，使铸件保持高品质。