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一般地,选择连杆的粗基准时,应满足以下几个要求:
A.连杆大小端孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量; B.连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称; C.连杆大小端外星应分别于大小端孔中心线对称。
为了满足上述几点要求,连杆在机械加工的**道工序时,分别在一、二工位采用了两种不同的定位方式:一工位为铣其中的一个端面,用两个V型块夹持连杆大端的两侧圆弧面,以保持两侧面的加工余量均匀;二工位铣另一个端面,这时便可以用已经铣过的端面作为定位基准。
选择精基准主要是从经济可靠地保证连杆各加工表面间的相互位置精度出发。一般应考虑如下问题:
A.因为连杆的大小端孔、大小端两端面、分开面以及螺栓孔等各加工表面间的相互位置精度要求都很高,既不能一次加工而成,又不能在一次安装中把这些有相互位置精度要求的各加工面都同时加工出来,而是经过多次安装,反复加工后逐渐达到图纸的要求,所以,为了保证各加工表面间的相互位置精度,要避免过多地转换定位基准,应尽量选择一个使大部分工序都可以用它来作为定位基准的表面作为精基准。这就是基准统一原则。
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B.由于连杆刚性较差,容易产生弯曲变形,而直接影响各加工表面的相互位置精度,所以,要选择支撑面积大、精度高、定位准确、同时又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
C.尽量选择零件图上的设计基准作为精基准,既要符合基准重合的原则。这样,图纸上的设计尺寸是直接保证的,可以避免因为定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合即基准转换误差对该设计尺寸的影响。
为了满足要求,连杆选择大小端端面a和b、小端孔c、大端一侧面d作为定位精基准(见下图),并且在机械加工生产线的头几道工序就把这组定位基准面加工出来,且达到一定精度。
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