山东东上智能装备有限公司 已通过实名认证

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变速箱 制造过程

变速器壳体以及前后壳盖体是变速器的主体构件。变速器壳体外形如图1所示，铸件几何形状复杂，凸台及装配位置孔众多，且相关尺寸精度高，材质为H T250。

（1）ＳｉＯ2在原砂中的含量较高，达到85％以上，可以减少树脂用量，并会增高树脂砂强度。

（2）含泥量低，不仅能控制树脂及固化剂用量，并能防止粘土与碱性氧化物结合，对固化剂产生中和作用，同时还可以避免对其树脂砂透气性和强度带来的不利影响。

（3）以75目为中心（60.45），相邻3筛（55/100）总数达到87.7％，粒度分布均匀。

所用FFD－131树脂质量技术标准如表3。

表3 FFD-131树脂质量指标糠醇含量 含氮量 粘度 密度 游离甲酫含 PH值 选用中速固化剂FFD－G04甲苯磺酸，总酸游离硫酸

W(%) 外观 备注 深棕色油状液体 冬季无明显沉淀 此种固化剂固化速度缓和，型砂可用时间长，固化后强度高，并可以按季节变化增减其加入量来控制固化速度。１.２树脂砂生产设备使用性能的测试与工艺验证（1）混砂设备出砂量的测试验证

对设备出砂量进行了称重验证，测定结果为50kg/min，用以表明设备的正常运转能力。在此基础上对出砂口拖板刻度进行了称重计量，测出的新砂和旧砂在出砂口各刻度表示的出砂量，其测试数据概况如图2所示，为树脂砂的型砂定量提供了条件。（2呋喃树脂和固化剂流量的测定２关于树脂砂工作性能的工艺验证

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2.1产品科研试制生产用树脂砂配制成分列表5，按表5配制成分的树脂砂，其工艺使用性能如表6。

2.2树脂砂硬化及有效使用时间与强度关系的测定

按照上述配方，对树脂砂硬化及可使用工作时间与其强度关系进行了测定，其测试曲线如图5。

产品科研试制生产实践证明，按上述测试曲线表把铸型（型芯）脱模操作控制在最佳状态，即可以降低铸型（型芯）的破损率，减少铸型（型芯）的修补工作量，同时还操持了铸型（型芯）的几何尺寸的准确性，所以是应用树脂砂的重要工艺节。

2.3回用砂工艺性能变化的测定

（1）利用树脂旧砂需进行回用再生处理，把旧砂中残留的粘结剂去除一部分，同时除去砂中混入的杂质、微尘以及燃烧后的残留物，使型砂保持一定的粒度组成。

工艺实验证明，灼烧减量检测砂中残留粘结剂的累计速率，随回用偱环次数增加而增加，但增长率依次下降，增加至某一数值时，即达到饱和状态。工艺实践表明，一般经过10-15次偱环后可以达到稳定值，（３）为了保证铸铁件不引起气孔缺陷，需将型砂的LOI值控制在2.5％－3.5％以下，根据公式（2）必须做到以下几点：①树脂粘结剂加入总量Ｂ与灼烧减量成正比；②新砂量R1补允得越多，灼烧减量越降低；③灼烧去膜率R2越高，灼烧减量越低；④再生去膜率R3越高，灼烧减量越低。

根据上述要求，为了降低偱环使用型砂的灼烧减量，从工艺上采取了以下办法：①先用粘结强度高，含氮量少的**高呋喃树脂，以及选用表面光洁，粘度分布及颗粒形状较好的　原砂，以降低树脂及固化剂加入总量B；②适当加大新砂补充量R1；③降低砂铁比，提高燃烧去膜率R2。

3铸造工艺制订和工艺参数的选择

3.1产品科研铸造工艺技术设计

国产化铸造生产工艺设计以变速器壳体为示例。

采用从壳体两轴孔中心连线处分型的方法，2道内浇口将铁液从两边中部引入型腔3.2铸型（芯）工艺参数的选择与生产操作要点

（1）型芯制备工艺参数的选定

①铸造收缩率

②铸造拔模斜度

③铸造加工余量（2）制芯的造型生产操作要点

①铸造砂箱的吃砂量：砂层的厚度与铸件壁厚的比例约为2.5：1.0②掌握当班砂温、温度和气候条件，根据实际情况调整配方，作好生产前的准备。③泥芯尽量挖空，并在不易挖空处通过尼龙排乞，保证通气系统畅通，铸型上表面应插○10ｍｍ气眼，便于排气。

④严格控制模时间和起查勘强度，避免硬化不够造成粘模，或硬化过度而脱模困难，以致型（芯）块状破损。⑤如出现块状破损的型（芯），在硬化1ｈ后用巾结剂粘合修复。不成形的非规则局部部破损，先挖砂扩大成倒楔形，用新混砂修补的部位应有＞2.0ＭＰａ的抗压强度，同时要保证几何尺寸准确无误