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基型设计：选择性能与设计要求接近的液力变矩器作为设计基型，循环圆的形状，叶轮的布置，叶片的形状，叶片的数目，各种计算系数均参考基型选择，几何尺寸按相似原理进行确定。  

　　统计设计：根据现有液力变矩器的种类和性能指标，有针对性地进行综合分析，统计出液力变矩器的性能和工况、叶轮尺寸及叶片角度的关系，制定出图表或解析式作为设计的参考。设计时根据性能要求选定一些参数作为设计计算的初始点，根据统计图表或解析式确定所设计的液力变矩器的各项参数，从而确定叶栅系统入、出口参数。  

　　基于流场理论的设计：目前叶栅系统入、出口参数设计的理论基础仍然是一元束流理论。根据束流理论及能量守衡定律建立叶栅系统入、出口参数设计计算的基本数学关系式，根据设计性能要求及制造工艺条件建立约束方程，然后，通过选择合适的优化目标函数、优化计算方法及初始参数进行设计计算。可以使用的方法有，渐次逼近法，采用单或多目标优化计算方法来计算最佳叶栅系统入、出口参数。  

液流流道是由循环圆内、外环曲面及叶片曲面组成的，其设计包括循环圆设计和叶形设计。  

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　　循环圆设计是确定循环圆的外环形状、内环形状、设计流线形状及叶片的入、出口边的轴面位置及形状。设计方法有两种：基型设计及基于统计结果和流场理论的设计。  

叶片设计是在循环圆设计和叶栅系统入、出口参数设计基础上进行的，叶片的形状直接影响液流流道的形状及叶轮的制造。液力变矩器的叶片可以分为两类：可展曲面叶片和不可展曲面叶片。

　　叶片设计的方法可分为三种：三维设计、准三维设计和二维设计。由于流场理论研究的制约，直接进行叶片的三维曲面设计和准三维设计困难较大，而且，优势不是很明显。目前应用的叶片设计方法仍是投影于多圆柱面的等角射影原理的流线法，对此方法的研究也较深入和广泛，积累了不少经验。  

2.3制造方法的发展现状  

液力变矩器的制造，随着液力变矩器的结构形式及应用场合不同而有所不同。叶轮的制造可以分为两大类：组装式和整体铸造式。前者叶轮的内环、外环及叶片分别采用金属板冲压或铣制而成，然后，用焊接、铆接的方法，将三部分组装成完整的叶轮，该方法具有单件成本低，加工精度和流道的表面粗糙度高的优点，但工装成本高。后者叶轮的内环、外环及叶片直接由模具浇注成一体，一般是铝铸件。根据形成流道的型芯的制法不同，工作轮的铸造方法分为整体型芯法和组合型芯法，适合于具有空间曲面形状且不等厚度的叶片的叶轮的制造。根据形成铸型型腔材料的不同，工作轮的铸造方法又可分为砂型铸造和金属型铸造。采用金属型、石膏芯复合铸造工艺生产液力变矩器铝叶轮的方法，可以提高铸件的表面粗糙度，保障尺寸精度，并能铸造出叶片根部的圆角。