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图5常规模具顶出机构

01-凹模1 02-凹模2 03-凹模垫块1 04-凹模垫块2 05-顶出KO

改进后模具顶出方式

针对常规模具顶出方式的弊端，我们的改进思路是改变顶出方式，由原来的局部顶出脱模方式改进为产品整体顶出脱模方式，改进后的顶出方式由于几乎消除了力臂，所以大大减小了顶出过程的扭曲力矩，进而杜绝了产品变形现象的发生。

顶出方式改进后，产品在顶出过程中除了受顶杆的顶出力以外，在产品与02号后凹模的整个接触面上还要受到02号后凹模内弹簧提供的顶出力，这样就确保了顶出过程中产品整体受力，避免了扭曲力矩产生。图6中图形分别展示了顶出过程开始时和顶出过程结束时的状态。

图6改进后顶出机

01-凹模1 02-凹模2 03-凹模衬套04-顶出弹簧05-凹模垫块1 06-弹簧垫块07-弹簧垫块2 08-顶出KO 09-冲头1 10-冲头2 11-产品

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在产品成形过程中，凹模2（编号02）在8个矩形弹簧（编号04）的弹性力作用下开始压缩一定距离，顶出杆（编号08）开始后退至简图上半部分所示位置；当产品在成形后冲头后退过程中，顶出杆（编号08）和8个矩形弹簧一起输出顶出力，将产品整体向前推，直至产品脱离凹模1达到规定脱模距离，由于新结构部分使得顶出力的力臂大大缩短了，产品脱模过程中受到的力矩大幅度减小，从而在顶出过程中产品能够顺利脱模，继而避免了薄壁齿坯法兰变形的情况。

总结

该解决方案通过增加弹性顶出机构，增加了薄壁产品顶出面积，降低了因产品特殊结构带来的顶出过程产生的力矩，很好的解决了薄壁产品在顶出过程中容易产生变形的问题，且与其他改进方案相比该结构受产品结构、材料强度和其他限制较小，对薄壁类产品具有一定的普适性。目前该方案已在我公司多条高速锻造生产线上推广使用，并且取得了很好的应用效果，此次改进方案的实施，使我公司产品质量得到了提升，同时适应了市场的发展需求。