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 2.2 测试系统 试验台架测控系统由传感器信号调理和变换、高速并行数据***卡、变频器转速控制、机械手驱动与控制、变速箱油温控制系统和主控计算机等组成，如图3所示。 图3 测控系统结构图 变速箱同步器各特征量传感器经信号调理电路变换成模拟量送主控计算机***，由于换挡同步时间短，一般仅为0.3～1.2 s，选用高速并行数据***卡，该卡有16路模拟输入通道；采样速率200 kS/s；8路DI、8路DO、2路AO和1路32位计数器，满足系统***和控制要求。 主控计算机是整个测控系统的核心，负责试验数据的管理及电机速度控制算法、机械手换挡力、位置、速度综合算法的实现，并保证变速箱的油温控制在设定范围之内。循环工况速度命令表和变速箱挡位参数表在换挡前保存在计算机内存中，便于试验过程快速查询。 2.3 软件系统 如图4所示，软件系统采用**的网络和数采技术。在过程监控和管理层，采用以太网把工控机联系起来，通过网页的形式实现数据远程共享显示。系统可实现试验台的自动化控制和试验数据的存储与分析。通过软件界面可设定试验程序，包括滑套换档力、循环时间、转速差、润滑油温度和循环次数。 图4 软件系统框架图 系统可实现每次换档实时显示并自动记录轴向力、摩擦力矩、换档行程、差速度、润滑油温，换档数据保存为一个文件，并生成换档曲线图。换档完成可自动分析初始摩擦系数、平均摩擦系数、末端摩擦系数，并将每次试验数据保存为一文件，并生成曲线图。 3 试验及临工50铲车波箱定做，临工50铲车波箱费用，临工50铲车波箱公司，临工50铲车波箱规格结果分析 3.1 试验设计 本试验选择某型号变速箱进行试验。该型号变速箱为三轴定轴传动，具有5个前进挡和1个倒挡，其中1挡和倒挡采用结合套换挡，其余挡位采用锁环式同步器换挡，因此本次试验仅对2、3、4、5挡进行换挡性能测试。 工况设定如表1所示。 表1 工况设定参数工况输出轴转速/（r·min-1）换挡频率/（次·min-1）循环次数 2－3679101000 3－41120101000 4－51745101000 3.2 结果分析 如图5所示，以2－3挡换挡性能试验的结果，对该综合试验台架的性能进行评定。评判依据主要是换挡力和位移与时间的关系曲线，其中：平滑曲线表示换挡位移，锯齿形曲线表示换挡力，且纵坐标的正方向为3挡方向，负方向为2挡方向。 图5 2－3挡往复换挡性能试验 由分析结果可看出，动态条件下换挡力和位移的变化，且2挡换挡力和位移的特征较为明显。故现对换2挡过程中的力和位移曲线分析，大写字母为换挡位移曲线上的点，小写字母为换挡力曲线上的点，竖线为运动节点。图6虚线1和4之间表示变速箱从3挡换挡进入2挡的整个过程。 1－2阶段为3挡的脱档，正向位移减小至零，此时处于空挡的位置，换挡力的变化为图示o－a－o'，a点是换挡力的峰值，当处于空挡时近似下降为零。 2－3之间为变速器摇臂由空挡位向2挡位置拨动，直到滑套与同步环接触，故换挡力变化较小。