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本文摘自网络，行业资讯参考。

国产装载机主要采用以下三种液力机械变速器： 

（1）双涡轮元件变矩器进退行星式变速器此类变速器由双涡轮液力变矩器和行星式动力换挡变速器组成，变矩器能实现重载和轻载两种工况的自动变换，有个前进、个后退、个行星排、个直接挡，结构简单、挡位少，完全实现了单杆操纵。但双涡轮变矩器比单元件变矩器传动效率低，功率损失大，超越离合器易失效，造成变矩器不能输出重载。图1.1(a)为杭州前进齿轮厂变速箱，变矩器为单级、二相、四元件，动力换挡和电液控制可实现前后的行走方式。 

（2）单涡轮元件变矩器进退定轴式变速器高挡装载机中主要是采用德国公司进口或与柳州合资生产的变速器，此类变速器的特点是除输入和输出轴外，其它中间轴都是固定不转的，变速泵采用效率较高的内啮合齿轮泵，换挡控制采取电子—液压操纵系统。图1.1(b)为杭齿型液力机械变速器，由元件变矩器进退定轴式变速器组成。 

（3）单涡轮元件变矩器进退、进退或进退定轴式变速器此类变速器主变速部分一般采用三自由度机构液压离合器换挡，副变速则采用机械换挡机构每个挡位需结合两个离合器。图为杭齿ZL20/BS428型变速器。 厦工50铲车波箱品牌厦工50铲车波箱生产厦工50铲车波箱型号厦工50铲车波箱制作

80年代以后，国内工程机械行业和高校开展了这方面的研究。研究的主要内容有：动力传动系数学模型的研究；动力传动系统*优匹配的评价指标；动力传动系参数的优化；模拟程序的应用研究。过去对传动系的匹配，由于受客观条件如测试手段和计算工具的制约，一直采用定性分析和简单的定量计算，靠大量的试验资料和反复测试的结果进行设计。在传统的设计中，为确定传动系参数，首先要根据设计者的经验和车辆在某些极限行驶状况下的动力性要求来选择集中方案进行设计试验，然后通过试验结果对比，修改设计方案，然后再试制、再试验的方法。这种手段投入成本大，设计周期长，因此设计者受时间和经费的限制，往往采用参照法或者凭经验决定动力传动系的匹配，其结果往往是虽能满足基本性能的要求，但是发动机和传动系的匹配却不合理，没有充分发挥其性能指标反而增加了燃料消耗，加速了发动机的磨损，降低了发动机的使用寿命。近年来，在动力性、燃油经济性模拟程序研究的基础上，对发动机、传动系的*优匹配问题进行研究；同时，也对液力传动车辆动力传动系的优化和匹配进行研究。通过对发动机与传动系的匹配计算，使车辆产品在开发前，就能做到预测车辆的性能、指导产品的设计和生产。与传统设计方法相比，不仅可以节约大量的人力、物力，缩短设计周期，还可以明显提高设计质量，保证所设计的车辆具有优良的性能。