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本文摘自网络，行业资讯参考。

3.4 控制软件的设计

在软件设计中将装载机的工作情况分为两类:�停驶状态 停驶状态模块主要完成发动机启动控制、选择工作模式、选择起步挡、起步控制等功能.

�行驶状态 行驶状态模块负责车辆行驶过程中的整体调控,根据车辆状态和驾驶员意图的不同,分别调用不同的模块,主要有:摘空挡操作模块、应急操作模块、手动模式换挡模块、“DSS”操作模块、改变工作模式模块、改变行驶方向模块、自动模式换挡模块、挂挡操作模块等.

在设计行驶状态模块时,要考虑对不同模块的优先级,即对不同情况响应的先后顺序.优先级的设定要充分考虑装载机工作的特殊性和电控系统的特点,并且要保证车辆行驶的安全性.基于上述原则,摘空挡操作模块具有高的优先级,其次是应急操作模块.考虑到装载机工作环境的多样性和复杂性,在特殊情况下必须由驾驶员发挥主观能动性手动变换挡位.因此,手动模式换挡模块的优先级仅次于应急操作模块.由于装载机作业时对强制降一挡功能使用较多,所以手动模式换挡模块之后是强制降一挡“DSS”操作模块.在行驶过程中,驾驶员可以根据工况和路面情况的变化,通过操作挡位选择器上的“+”,“-”按键改变工作模式.通过操作挡位选择器上的“↑”,“↓”按键直接改变行驶方向,改变行驶方向模块的优先级在改变工作模式模块之后;若上述条件都不满足,则进入自动模式选挡模块,由ECU根据选定的工作模式和当前车况确定应挂的挡位;若与当前挡位不同,则调用挂挡操作模块,实现挡位的变换.

4 试验结果与分析山工50铲车波箱价格山工50铲车波箱批发山工50铲车波箱品牌山工50铲车波箱生产

在提出ZL50装载机自动变速控制策略的基础上,完成了电控系统与液力机械变速箱的台架调试试验.试验中使用电动机驱动变速箱,用涡流测功机模拟阻力加载,在空载和加载条件下检验电控系统的控制逻辑,并由**驾驶员对电控系统操纵的方便性作出评价.

图5所示为前进1挡升前进2挡的过程.试验中保持发动机(电机模拟)转速ne=1800r/min,选择自动换挡工作模式(前进1挡到前进4挡自动换挡),挂前进1挡起步,通过调节载荷的大小模拟装载机工作时阻力的变化,观察变速箱是否自动换挡.

如图所示,当负载减小,输出轴转速n2到达试验中设定的前进1挡换前进2挡n2=372r/min时,控制系统发出命令,使前进1挡换挡离合器分离,前进2挡换挡离合器结合.在换挡过程中,由于ne=1800r/min保持不变,所以当前进1挡换挡离合器分离时,输入轴转速n1升高,输出轴转速n2由于受变速箱后部惯性影响而降低.当前进2挡换挡离合器结合后,输入轴转速n1降低,而输出轴转速n2升高,终,二者以前进2挡的速比关系达成同步,换挡动作完成.

图6显示了前倒挡直接转换的过程.在前进挡时按下挡位选择器上的“↓”键,发出直接挂倒挡的命令,观察控制系统的响应.由图可知,前倒挡直接转换时,变速箱并不立即挂倒挡,而是在电控系统的控制下先摘空挡,使车速受整车惯量的影响而降低,当车速降到接近0时再挂倒挡,保证行车的安全.

图6 前倒挡直接转换过程

Fig.6 Shiftingcourseofdirectreversing

经过**驾驶员的实际操作,证明电控系统的控制逻辑正确.

5 结 论

�装载机工况复杂,采用人机协同配合的多模式控制方式,不但简化了驾驶员换挡操纵过程,也发挥了驾驶员的控制优势,减少了自动换挡操纵系统的研制难度,增强了系统的实用性.

�提出了装载机自动变速的控制策略,根据装载机的工作特点,在国内**将强制降1挡功能

(DSS功能)和前倒挡直接转换功能应用于装载机.通过电控系统和变速箱的台架调试试验,验证了控制策略的正确性,证明了在装载机上应用电控自动变速操纵技术是可行的.

 电控自动变速操纵技术是当前装载机控制技术的主要发展方向,国内在这一领域的研究工作也已逐步展开[6]

,既可以提高车辆的动力性和经济性,又可以简化驾驶员的操纵,降低劳动强度.作为初步尝试,本研究工作对于促进我国装载机产品更

新换代将起到重要的推动作用