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本文摘自网络，行业资讯参考。

2.3回用砂工艺性能变化的测定

（1）利用树脂旧砂需进行回用再生处理，把旧砂中残留的粘结剂去除一部分，同时除去砂中混入的杂质、微尘以及燃烧后的残留物，使型砂保持一定的粒度组成。

工艺实验证明，灼烧减量检测砂中残留粘结剂的累计速率，随回用偱环次数增加而增加，但增长率依次下降，增加至某一数值时，即达到饱和状态。工艺实践表明，一般经过10-15次偱环后可以达到稳定值，（３）为了保证铸铁件不引起气孔缺陷，需将型砂的LOI值控制在2.5％－3.5％以下，根据公式（2）必须做到以下几点：①树脂粘结剂加入总量Ｂ与灼烧减量成正比；②新砂量R1补允得越多，灼烧减量越降低；③灼烧去膜率R2越高，灼烧减量越低；④再生去膜率R3越高，灼烧减量越低。

根据上述要求，为了降低偱环使用型砂的灼烧减量，从工艺上采取了以下办法：①先用粘结强度高，含氮量少的高呋喃树脂，以及选用表面光洁，粘度分布及颗粒形状较好的　原砂，以降低树脂及固化剂加入总量B；②适当加大新砂补充量R1；③降低砂铁比，提高燃烧去膜率R2。

3铸造工艺制订和工艺参数的选择

3.1产品科研铸造工艺技术设计

国产化铸造生产工艺设计以变速器壳体为示例。

采用从壳体两轴孔中心连线处分型的方法，2道内浇口将铁液从两边中部引入型腔3.2铸型（芯）工艺参数的选择与生产操作要点

（1）型芯制备工艺参数的选定

①铸造收缩率昆明徐工500铲车波箱昆明徐工600铲车波箱临工50铲车波箱供应商临工933铲车波箱厂家

②铸造拔模斜度

③铸造加工余量（2）制芯的造型生产操作要点

①铸造砂箱的吃砂量：砂层的厚度与铸件壁厚的比例约为2.5：1.0②掌握当班砂温、温度和气候条件，根据实际情况调整配方，作好生产前的准备。③泥芯尽量挖空，并在不易挖空处通过尼龙排乞，保证通气系统畅通，铸型上表面应插○10ｍｍ气眼，便于排气。

④严格控制模时间和起查勘强度，避免硬化不够造成粘模，或硬化过度而脱模困难，以致型（芯）块状破损。⑤如出现块状破损的型（芯），在硬化1ｈ后用巾结剂粘合修复。不成形的非规则局部部破损，先挖砂扩大成倒楔形，用新混砂修补的部位应有＞2.0ＭＰａ的抗压强度，同时要保证几何尺寸准确无误