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框架式平板硫化机

1. 整板式封闭框架主机结构

主要受力件由两块开有窗口的高强度框板与上横梁、油缸座螺栓连接，形成稳固的封闭刚性框架力系，整机刚性强，长久重载运行不变形。

框板采用**厚钢板数控切割或整体铸钢结构，应力分布均匀，抗偏载能力极强，尤其适合单侧放置重型模具的工况。

上横梁、活动平台等关键部件按需采用**ZG35铸钢一次浇铸成型，并经热处理与探伤工艺，刚性较普通板焊结构提升显著。

2. 多缸组合大吨位加压系统

单缸机型适用于层数不超过4层的配置；多缸组合设计可制作超万吨级大吨位硫化机，且受力均匀、节省材料。

主油缸采用低摩擦组合密封，保压补偿灵敏，确保长时间硫化过程中压力恒定，制品密度均匀。

采用高低压双联泵组合或伺服液压系统，实现空载快速合模、高压慢速锁紧的分级动作，节能高效。

 3. 大面积均匀温控热板系统

热板规格可根据工艺需求定制，最大可达1500×2000mm甚至更大，单次成型大面积制品。

热板材质为**合金钢板，经大型龙门铣/磨床整体精加工，工作面平面度与平行度严格控制在国家标准范围内。

针对大台面热胀冷缩问题，采用分段式深孔流道或多进多出循环回路设计，配备PID多区智能温控模块，热板表面温差严格控制在±2℃以内。

4. 精密导向与同步机构

活动平台升降采用重载直线导轨或耐磨导向板辅助导向，运行平稳、定位**。

大型机型可配置齿轮齿条机械同步装置或比例伺服闭环控制系统，彻底解决大跨度活动平台在升降过程中的偏载倾斜问题。

5. 智能化控制系统

以PLC可编程控制器为核心，配合工业触摸屏人机界面，实现硫化全流程自动化控制。

具备自动合模/开模、自动排气（0-9次可设定）、多段压力/温度/时间参数预设与存储、自动补压保压、硫化计时与到时报警等完整功能。

支持工艺配方一键调用，换产便捷，可存储上百组模具硫化工艺参数。

6. 多重安全防护

操作面标配安全光幕或机械式安全挡杆，与控制系统互锁，误入作业区自动停机。

设有紧急停止按钮与液压过载保护，断电时可通过手动应急装置开模，全面保障人机安全。

二、性能优势

三、选配与定制能力

我司可根据客户工艺需求，提供以下定制化配置：

整板式/组合式框板结构：整板式刚性最优，组合式方便运输与大型化

多缸组合大吨位设计：满足超万吨级锁模力需求，受力均匀

多区智能温控系统：大台面热板分多区独立控温，温差更小

机械同步机构：齿轮齿条同步或比例伺服闭环控制，防止平台偏载倾斜

自动推拉模装置：配套液压推拉模系统，实现模具自动进出，提升效率

真空辅助成型系统：配置真空罩，用于高致密度精密制品硫化