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高速磨是提高磨削效率的重要途经之一。高速磨削是指砂轮速度在50m/s以上的磨削方式，与砂轮速度在30m/s左右的普通磨削方式相比，高速磨削具有如下特点：

    1、砂轮速度高

     在磨削过程中，作为切削工具的砂轮是以极高的速度对工件进行切削的。普通磨削时，砂轮速度一般为30m/s左右，比车削等普通切削方式高出10倍以上；而高速磨削时，通常砂轮速度达到50~200m/s或者更高。这是高速磨削不同于普通磨削的重要特征。

     2、磨削效率提高

     砂轮速度的提高将使单颗磨粒的切入深度减小。这主要是由于在工件速度和切入深度保持不变的情况下，由于砂轮速度的提高将意味着由更多的磨粒切除同样多的工件材料，因而，每颗磨粒切除的体积减小。因此，有效磨粒的磨削力随之降低，磨粒的磨损速度下降，砂轮的耐用度提高；如果要保持与普通磨削同样的切削厚度，则随砂轮速度的提高可相应提高实际的进给量。而且，高速磨削由于磨削力的减小，使切削过程中工件的变形减小，消除残留余量所必需的清火花磨削次数也可相应减少。所以高速磨削能提高磨削效率。高速磨削效率比普通磨削提高30%-50%。

     3、提高砂轮耐用度

     由于每个磨粒的切削厚度变薄，意味每个磨粒承受的切削负荷减小，导致磨粒保持切削能力的时间相对延长，从而使砂轮耐用度得到提高。

     4、提高零件的加工精度

     高速磨削中的磨削力下降，从而使零件的变形减小，这将使工件的加工精度有一定程度的提高；另一方面磨具的耐用度的增大，磨损速度的减慢使磨具的地形精度得以保持，从而零件的加工精度得以提高。

     5、改善工件表面质量

     如果保持与普通磨削同样的进给量，随着砂轮速度的提高使每个磨粒的切削厚度变薄，这意味通过磨削区域时在工件表面上留下磨痕深度减小，因而降低表面粗糙度。