企业特殊行业经营资质信息公示
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由于特殊生产工艺的要求，工矿企业的某些关键设备在极为恶劣的工况下运行。由于设备重、环境温度高，粉尘大或空气中含CO2，SO2等酸性腐蚀气体，给设备的润滑带来很多问题，摩擦磨损严重，目前为止，国内上述企业大部分仍沿用传统的油、脂润滑，而事实上这些工况条件已超出了油、脂润滑的范围，极易发生轴承及其他摩擦副的咬伤或咬死，引起严重的零件磨损和损坏，经常性地导致设备停运。
为了生产连续运行，除在原始设计上要求安装多台设备轮修外，还须投入大量维修人员，严重限制了生产率的提高，备品备件和能源消耗极大，已成为发展生产的重要障碍。汽车制造、水泥生产、石油化工等企业都提出了提供复杂工况条件下特种润滑材料要求。为此，对镶嵌式自润滑复合材料研究，在材料配方和制备工艺上突出自身特色，材料性能已达到了国际先进水平，为企业解决了特殊工况下的润滑问题，并带来了明显的经济和社会效益。但由于多种原因国内更多的企业尚未采用，上述状况依然存在。
石墨轴承设计种类有圆柱形、圆柱代凸缘形、圆形、特殊结构，但从石墨轴承的强度考虑，炭轴承的厚度必须比金属轴承大，厚度以内径的1/5-1/7为合适， 小限度为3mm以上，轴承的长度是内径的2倍以上。轴承运转时温度将会升高，运转间隙，可根据轴和轴承的热膨胀来决定，一般是轴径0.3%左右。
炭石墨轴承的制造工艺与其他炭制品大致相同，基本工艺过程包括：原料的选择、原料的预处理、原料的破碎、筛分分级、颗粒状与粉状材料的配料、粘结剂的选择、混匀、混捏、辊压、磨粉压制成型、焙烧、人造石墨制品还须石墨化处理，浸渍、机械加工等，部分石墨轴承为了增加机械强度和抗冲击性，还需金属(如锑、铜、铅等)浸渍， 终达到所要求的技术性能，再进行机械加工成所要求的几何尺寸。
青铜石墨含油轴承的生产用粉末冶金方法，新型青铜石墨含油轴承为了增加轴承的载荷，加入了铁粉，具体制法是采用粒径小于175um的青铜合金粉末和粒径小于85um的铁粉，加入少量煤油或机油制成混合物，再添加适量小于75um鳞片状石墨粉、二硫化钼等，经混合后采用冷压制取坯料，并在780C-895C的温度下烧结而成。其他青铜石墨含油轴承制造工艺与以上工艺大致相同，选择粉料、混合、压形、烧结、整型。一般青铜石墨含油轴承主要参数：假比重5.5g/cm3--6.0g/cm3，径向破坏强度一般不小于2.5N，体积浸油率20号机油不小于15%。
镶嵌石墨轴承有两种制造方法。一是浇铸法，将已加工好几何尺寸的石墨滑块按设计分布在浇铸模中后，用熔融金属液浇铸而成，后经机械加工达到所需尺寸。二是在金属基材上，按照一定的排列方式，先加工一些孔洞，然后将以石墨、MoS2及粘结剂按一定比率均匀混合制成润滑剂，固化在孔洞中，经加工后达到所要求尺寸，镶嵌石墨轴承的抗压强度、热膨胀系数，一般取决于金属材质。例如M551镶嵌石墨轴承载荷50MPa，使用温度500C，PV值5MPa.m/s，适用于低转速/重载场合，对粉尘污染等恶劣环境适应性强。
