企业特殊行业经营资质信息公示
点击图片查看原图主营产品：高速钢圆锯片，HSS圆锯片，冷锯，锯切实心棒料锯片，锯切不锈钢锯片，先锋高速钢锯片，帕尼尔锯片
品牌：先锋，帕尼尔，锋芒
高速钢锯片适用机械：各种国产、进口的自动或半自动及液压切管机、金属圆锯机、管材下料机、管材加工机械、锯切机床、铣床等。
用途：普通高速钢锯片主要用于钢，铁，铜，铝等中硬度以下金属材料槽加工或切断。高性能高速钢锯片主要用于难切削材料(耐热钢，不锈钢，钛合金等高强度钢)的铣削加工和切断加工。
材质：HSS-DMo5高速钢和HSS-EMo5Co5高速钢（上钢五厂特供高速钢材质）。
HSS-DMo5高速钢在AISI质量体系标准中称为M2高速钢材质，硬度为64±1HRC。该高速钢是制造金属圆锯片的标准基本材料，也是国际上使用最为广泛的高速钢材质，具有良好的韧性和高耐磨性，用这种材料生产制成的高速钢锯片对锯切中低抗拉强度（≤800N/MM2）的金属工件具有什么理想的切屑效果，只要选择质量好的机器，使用正确的锯切参数，选择合理的齿形，齿距，正确的操作方法，正确的锯切线速度，进给速度，锯片不会蹦齿，不会毛刺，更不会出现锯片破裂的现象。即使在锯切不锈钢领域，仍具有良好的锯切性能。
HSS-EMo5Co5高速钢是一种比HSS-DMo5更高性能的高速钢材质，含钴5%。硬度为65±1HR.在AISI标准中称为M35材质。用这种材料生产的高速钢锯片用于锯切最难锯切的如不锈钢或抗拉强度更高（≥800N/MM2）的材质，如钛合金，可以明显提高锯片的使用寿命。
齿形：A直角齿/AW倒角直角齿（通常称为三角齿）-通常用于一般的切屑加工或铣削。
B曲背齿/BW倒角曲背齿（通常称为圆弧齿，左右齿）-通常用于薄壁金属管类工件的锯切。
HZ/C齿高低齿-通常用于锯切厚壁管，实心棒料。
高速钢锯片规格尺寸如下：
| 高速钢锯片应用建议 | ||
| 为了**限度降低高速钢圆锯片的消耗量，降低每刀的切割成本，提高工厂的生产效率，针对实际情况，综合我们多年从事锯片销售和服务的经验，特列出如下应用建议，与客户共勉。 | ||
| 1:新锯片试运转，为了保证长久的使用寿命，自动机在切割开始的10分钟减少进料速度是非常必要的。下一个10分钟才逐渐加快速度。 | ||
| 2：切割和进料速度，切割速度，取决于被切材料的截面及韧度，对于不锈钢这种难切屑，韧度较高的材质，较慢的速度是非常有利于提高锯片的使用寿命，当材料截面较小时，可以适当提高机器转速。 | ||
| 3：正确及时研磨锯片，任何时候都需要有效的切屑角度和有效齿距，正确及时研磨锯片才能发挥锯片的**潜能。 | ||
| 4：切割普通钢材时，观察锯切你可以判断锯片目前的切割状态。 | ||
| A:很细的或粉状锯屑表示切割压力太小。 | ||
| B:粗的柔软的锯屑表示锯屑超负荷。 | ||
| C:长的螺旋丝锯屑表示状态良好。 | ||
| D:如果增加进刀速度，相应应该选择较粗的一些的齿。 | ||
| 高速钢锯片常用问题分析 | ||
| 常见问题 | 产生原因 | 解决方法 |
| 切口有毛刺 | 齿形，齿数不正确 | 重新磨齿，要根据被切材料选择合适的齿数 |
| 锯齿不够锋利或断齿 | 重新研磨锯片 | |
| 锯切有异声 | 被切材料夹得不紧 | 检查机器夹具 |
| 锯齿上附有切屑 | 停机清理，检查切屑齿数是否使用 | |
| 锯齿已钝或断齿 | 重新研磨锯片 | |
| 锯切材料不垂直及长短不一致 | 送料架碰撞及晃动，定位不准，机台组装时没有校好 | 经常检查送料架的状况及定位尺，把机台水平校正好 |
| 使用受压变形的锯片 | 锯片受压会变形，因此要竖起摆好，避免受压 | |
| 所切的材料变形不准确 | 选择好的材料 | |
| 进刀速度过快及齿数不正确 | 根据材料和壁厚选择合适的齿数个下刀速度 | |
| 锯片爆裂或断齿 | 锯片没有锁紧 | 检查法兰，将螺丝锁紧 |
| 被切材料没夹紧 | 检查及其夹具 | |
| 锯片进刀速度不稳定 | 使用手动切管机，下刀速度要均匀 | |
| 锯片转速或进刀速度太快，吸入太多过载 | 韧性越强，硬度越高，截面强大的材料要选用锯片转速和进刀速度慢，锯片不易爆，而且耐切 | |
| 锯齿不锋利 | 锯齿太钝，使切屑负荷加大，或使被切材料松动旋转会撕裂锯片，所以要重新研磨锯片 | |
| 锯片齿形不正确，齿数不恰当 | 根据实际选择不同的齿形齿数，不可一种齿形或齿数的锯片包切任何材料 | |
| 切屑油没有或不足 | 检查机器 | |
| 被切材料异形或太长易晃动 | 对异形材要做专用夹具，送料架和接料架要固定水平 | |
| 管材焊接缝不均或含有杂质 | 选择好的材料 | |
| 注：以上供参考，锯片是否好用耐切，除锯片本身质量外，还取决于被切材料材质，夹具松紧，和材料夹持方式，磨齿质量，锯片转速，进刀速度，切屑油，切管机质量等因素。 | ||
