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差速器锥齿轮（通常称为行星半轴齿轮）因承受交变载荷，要求具有良好的耐磨损性能，可通过对齿面、内孔及安装面进行减摩磷化（又称为抗磨磷化，以下简称“磷化”）处理获得。

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减摩用磷酸盐转化膜作用在于改进表面摩擦性能，以促进其滑动，一般优先选用锰系磷化膜，齿轮经过减摩磷化处理后具有降低摩擦因数，提高胶合负荷的作用，因磷化膜多孔存储润滑油的特性，浸油后具有更好的润滑效果，见表1及图1。在减摩、润滑方面，锰系磷化膜相对锌系磷化膜具有较好的热稳定性，较高的硬度和较强的抗打磨能力。另外，锰系磷化膜在降低噪声方面有很大优点，因此用于减摩、耐磨、润滑的场合主要采用锰系磷化膜。

一、原材料及典型零件工艺流程分析

1. 行星半轴齿轮原材料

采用磷化的行星半轴齿轮原材料优先采用保证淬透性合金结构钢，并符合GB/T 5216—2014保证淬透性结构钢的规定，常见钢种见表2。

表2 差速器锥齿轮磷化常用钢材国内外牌号对照表

行星半轴齿轮按是否磷化分为以下四种组合情况，见表3。

表3 行星半轴齿轮磷化应用组合

2.行星及半轴齿轮典型工艺

行星及半轴齿轮磷化对比照片见表4。

（1）行星齿轮滚压后磷化件典型工艺

备料→下料→倒角→磷皂化→冷挤压成形→热前机加工→滚压内孔及球面→渗碳淬火回火（碳氮共渗）→抛丸（喷丸）→磷化→检验→浸防锈油（浸防锈水）→包装。

（2）行星齿轮硬车后磷化件典型工艺

备料→下料→倒角→温锻成形→退火（正火）→磷皂化（表面润滑处理）→冷挤压精整成形→热前机加工→渗碳淬火回火（碳氮共渗）→抛丸（喷丸）→硬车内孔及球面→磷化→硬度计检验（里氏硬度计或者维氏硬度计）→浸防锈油（浸防锈水）→包装。

（3）半轴齿轮滚压后磷化典型工艺

备料→下料→倒角→磷皂化→蘑菇头预成形→退火→磷皂化（表面润滑处理）→冷挤压成形→热前机加工→滚压球面→拉花键→渗碳淬火回火（碳氮共渗回火）→抛丸（喷丸）→磷化→硬度计检验（里氏硬度计或者维氏硬度计）→浸防锈油（浸防锈水）→包装。

（4）半轴齿轮硬车后磷化典型工艺

备料→下料→倒角→温锻成形→退火（正火）→磷皂化（表面润滑处理）→冷挤压精整成形→热前机加工→拉花键→渗碳淬火回火（碳氮共渗回火）→抛丸（喷丸）→硬车端面外圆→磷化→硬度计检验（里氏硬度计或者维氏硬度计）→浸防锈油（浸防锈水）→包装。

备注：锻造成形方案与硬车滚压工序无对应关系，以上仅为示例。

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二、磷化方案的选择

减磨磷化线通常采用挂钩式工装（见图2），常规工艺流程为：脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→烘干。**常用的是高温锰系磷化，也有部分行星半轴齿轮采用中温锰系磷化及锌锰系磷化，主要区别是磷化液、表调剂以及磷化槽加热温度不同。

三、磷化检验项目

磷化后的零件，常规检验项目主要包括磷化膜外观、磷化膜厚度、磷化