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<***N style="FONT-SIZE: 12pt; FONT-FAMILY: 宋体; mso-bidi-font-family: 宋体; mso-font-kerning: 0pt">柔性生产系统<***N lang=EN-US>---有效提升物流配送效率的利器<***N lang=EN-US>

<***N style="FONT-SIZE: 12pt; FONT-FAMILY: 宋体; mso-bidi-font-family: 宋体; mso-font-kerning: 0pt">　<***N lang=EN-US>1 设备组合 　　<***N lang=EN-US>
　　考察设备的工作方式可以看到，表面上设备<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>受控工作按部就班，但实际上设备的工作并不可控，即它基本上不按照我们的意愿做出响应。特别是对于较复杂的设备，由于其运转需要一个<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>稳定期，而且<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>工序转换的效率也较低，因此当产量和品种变化频繁时，设备<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>转换时间占总工序时间的比率就会显著上升，甚至还可能导致损耗的增加。当设备的能力不适合支持<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>小规模生产时，生产能力还可能出现倒退。　　<***N lang=EN-US>
　　解决这一问题的关键是在设备的能力与柔性之间寻求一个<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>平衡点。一般说来，可以将设备功能进行分割，然后使用单一或较少功能的<***N lang=EN-US>“设备组合<***N lang=EN-US>”来替代所谓的<***N lang=EN-US>“组合设备<***N lang=EN-US>”，从而减少生产工序中设备参与的比重，特别是减少必须由设备来完成的工序转换过程。从<***N lang=EN-US>“组合设备<***N lang=EN-US>”向<***N lang=EN-US>“设备组合<***N lang=EN-US>”的转换，是将原先固化在设备中的<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>转换成本和效率转移到了企业内部，通过人或简单设备的动作来完成。通过这样的转换，整个<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>生产过程中可控和可以自我调整的环节得到增加，这实际上等价于生产系统整体柔性的提升。<***N lang=EN-US>
　　　<***N lang=EN-US>2 生产线动态优化<***N lang=EN-US>
　　一家法资<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>电器产品制造企业，其生产主体是电器产品组装<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>流水线。<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>新产品上线前一般都需要对流水线和工人的<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>生产效率进行**的分析和测算，以确定流水线的具体分工作业。在某款新机型上线前的测算分析结果显示，单条生产线的产能可以达到<***N lang=EN-US>40台<***N lang=EN-US>/天，安排加班可以达到<***N lang=EN-US>60台<***N lang=EN-US>/天的产能。而实际生产也与预期的状态完全吻合，但由于产能仍然不能满足客户的要求，公司方面决定请专家对生产线进行优化。在专家的调整下，仅仅两天的时间，生产线的正常产能达到<***N lang=EN-US>60台<***N lang=EN-US>/天，加班产量为<***N lang=EN-US>80台<***N lang=EN-US>/天，并很快达到了<***N lang=EN-US>85台<***N lang=EN-US>/天。经过一个月的紧张生产，终于按期交货。　　<***N lang=EN-US>
　　<***N lang=EN-US>3 <***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>生产物流设计<***N lang=EN-US>
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　　在<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>物流方面，科学的设计也同样可能产生惊人的效果。许多<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>生产经理认为，更短、更便捷的物流行程就意味着更低的搬运成本和更高的工作效率；但在实际生产线的设计中，这样的考虑往往流于片面。　　<***N lang=EN-US>
　　某车间有多台不同类型的设备，在作业上存在单工序<***N lang=EN-US>(由某一台设备单独完成<***N lang=EN-US>)和多工序<***N lang=EN-US>(由几台设备分步完成<***N lang=EN-US>)的作业方式，基本上属于多线式的作业流程。由于作业流程较复杂，就对应的设计了直线式的物流。一般情况下，机台<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>作业员完成产品的加工后，将产品就近摆放在划定的区域内，并在经过检验后由包装人员立即包装并运送到出货区。工作不太忙时，机台作业人员还可以协助工作。　　<***N lang=EN-US>
　　从经验来看，这种布局人员<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>利用率较高，物流的实际路程也*短。但随着订单量和产品品种的急剧增加，<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>生产现场就陷入了混乱。针对这样的情况，车间对物流进行了重新整合，设立了专门的包装和检验区域。所有的产品下线后均须运送至包装区进行检验和包装。改变后，虽然产品的品种增加，但并没有出现以前那种产品混淆的现象，而且车间里开始表现得井井有条。更重要的是，虽然物流的路线被拉长，但车间的产能却获得了大幅提升。<***N lang=EN-US>
　　分析其原因就在于，这种针对**化分工的物流设计，将因分工不明确导致的低效率作业流程进行了优化整合，用**化的**率去抵消物流路线延长所带来的时间消耗。同时，由于分工明确，工作的目标也相应明确，各单位人员的工作积极性和责任感都有所提高，所以产品的品质也获得了提升。　　<***N lang=EN-US>
　　<***N lang=EN-US>4 <***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>人员管理 　　<***N lang=EN-US>
　　通过以上的案例可以看到，在实际的生产中，人的效率和价值在很多领域还存在很大的改善空间。对应当前市场上产品种类多、更新换代快的特点，人的参与不失为实现柔性生产的一条捷径。经验证明，合理地设计物流和分工，不仅可以保证工作的<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>绩效，而且可能带来<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>生产流程整体水平的提升。　<***N lang=EN-US>
　　不过从管理的角度来看，人的<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>可控性虽然较强，但受控的持续性却比设备要差得多。关于人的管理如果处理得不好，将不仅不能改善生产，还可能导致<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>管理成本的上升和效率的下降，甚至于影响到产品的品质。<***N lang=EN-US>
　　如何合理地利用人力资源，尽可能地摆脱设备参与生产所带来的种种限制，已经成为真正解决当前生产所面临的主要问题。设备上的竞争由于技术水平、生产量、产品品种等多方面因素的影响，其差别已经越来越小。真正的价值空间正逐渐转向人力资源方面，人的管理才是生产优化管理的关键和<***N lang=EN-US><***N lang=EN-US style="COLOR: #005599"><***N lang=EN-US>**目标