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1 抛丸除锈原理
采用物理打击方式, 利用抛射丸粒打击线材表面, 使附着在线材表面的氧化皮脱落, 达到表面清理的目的。线材进入抛丸区域时, 经过抛丸器高速旋转抛射出来定量的弹丸密集击打在线材表面, 对线材表面进行强力冲击和摩擦, 使其表面氧化皮、锈层及其他黏着的污物迅速被击打、脱落, 线材获得一定粗糙度的光洁表面, 达到清除表面氧化皮的目的。
1.2 抛丸设备结构
由于抛丸丸粒是高速抛射, 所以整个抛丸清理过程必须在一个封闭的装置内进行。一般的抛丸除锈设备由抛丸机主机、除尘装置及线材输送装置等组成。抛丸机主机包括抛丸室、弹丸循环输送机构、抛丸器等。抛丸室 (清理室) 是由钢结构件焊接而成, 内壁衬有耐磨防护板形成分区内置结构;弹丸循环输送机构由置于清理室底部的螺旋输送、提升机、弹丸分离机构及弹丸流量调整装置等组成;抛丸器由溜丸管、分丸轮、定向套及叶轮装置等组成, 按照所需清理的线材规格组距、进料形式, 为达到全表面无死角的抛丸要求设计确定抛丸器的数量及布置。
1.3 抛丸设备工作原理
抛丸过程中, 经弹丸流量调整装置定量供给的弹丸连续不断地由溜丸管进入分丸轮, 分丸轮与叶轮同步高速旋转, 弹丸经定向套上狭口无冲击地被分配到每一个叶轮的叶片上并被加速后高速抛出。狭口的位置可通过转动定向套进行调整以决定弹丸流的抛射带方向, 实际的弹丸流量根据电机负荷由电流表测出。
散落下来的弹丸、粉尘及被击打脱落的线材表面氧化皮等混合物经螺旋输送机汇集于提升机下部, 再提升到机器上部的分离器进行筛选后, 纯净弹丸落入储料斗中, 实现循环使用。抛丸产生的粉尘, 由抽风管送向除尘系统净化处理后, 达到环保要求的粉尘被排放到大气中, 由于粉尘均为颗粒状物, 仅需选择合适的布袋除尘器即可达标排放。
2 线材抛丸方式
2.1 整捆抛丸
线材在抛丸清理过程中, 整捆线材作“上下起伏+左右摆动+正反旋转”的复合动作, 使得整捆线材的每一根线材的全部外表面均能处于弹丸的抛射范围内, 受到弹丸束的有效打击, 抛丸室一般配置不同角度和不同断面位置布置的6~8台抛丸器, 电机功率22~30 k W。弹丸抛射在整捆线材的外圈, 并抛射到线材与线材间经起伏摆动产生的间隙中, 完成对每圈线材的**覆盖。


这种方式的抛丸清理效果受线材直径影响较大。线材直径越小 (小于10 mm) , 依靠线材起伏摆动产生的间隙越小, 导致成捆线材内圈的除锈效果越差, 氧化皮局部残留不受控制, 还会造成线材表面的硬度不均匀, 被充分抛丸的表面极易被氧化, 生成一层薄薄的表面氧化膜, 以至于影响线材后续磷化处理工序中的钝化层, 因此, 线材整捆抛丸不能与拉丝机联线使用, 也不能完全替代传统酸洗工艺。
2.2 成组多线抛丸
成组多线抛丸工艺流程:放卷→热处理→水淬→空冷→多根抛丸处理 (原酸洗工位) →磷化→收卷。
抛丸室一般在不同角度不同断面布置4~6台抛丸器, 电机功率18.5~22 k W, 弹丸抛射的扇形面覆盖线材通过的整个宽度, 目前一次*多可同时处理17根线材。这种方式的线材抛丸处理效果对每根线材都是全覆盖的, 无死角, 处理效果好、效率高, 可以达到传统酸洗去除线材表面氧化皮的效果。成组多线抛丸适合与热处理设备相结合, 组成联合生产线。
2.3 单线抛丸
线材经过开卷、放线、预矫直以单根形式进行抛丸处理, 抛丸室一般在不同角度不同断面布置4台抛丸器, 电机功率11~22 k W, 弹丸抛射可完全均匀覆盖线材的整个圆周表面, 是目前较为广泛应用的线材表面处理 (抛丸除锈) 形式。
这种形式的线材抛丸表面处理方式, 表面质量均匀统一、处理效果好, 在实际生产中去除线材表面氧化皮的效果较好, 设备操作简便, 生产过程中可通过调整丸粒量大小和抛射速度 (抛丸器转速) 来固化操作参数, 避免酸洗工艺带来的缺陷 (如过酸洗) 。

表面上看, 单根抛丸效率较低, 但可根据后续的工艺要求通过提高线材的输送速度来保持较高的生产效率。这种形式的抛丸机还可直接与拉丝机或倒立式拉丝机组成联合生产线, 是无酸洗无磷化“**抛丸”的**配制。

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