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影响橡胶焦烧的原因
橡胶的焦烧是一种超前硫化行为，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。
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产生焦烧现象的原因：
（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。
（4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。
焦烧的危害：
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加工困难；
影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；
甚至会导致产品接头处断开等情况。
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预防焦烧的方法：
（1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量(0.3～0.5份)的防焦剂。
（2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
（3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“**先出”的存库原则，并规定每车料的**长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。
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