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主要原因有：

1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。

2、有气体裹入胶料，气体不易排除，硫化产生气泡。

3、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。

原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。

4、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。

5、橡胶与金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体。

1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。

2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。

3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )

4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。

5、硫化压力不足。

6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中

7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !

8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。

9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。

10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。

解决办法：在硫化压力和时间上加以改善

a、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。

b、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。

c、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。

d、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。

11、橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力， 气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡。

解决办法：按橡胶-金属粘接不良中所述方法解决

橡胶与金属粘接不良的情况分析

1、有水份 (混炼时加点氧化钙 );

2、未充分硫化，不熟看起来有气泡；适当延长硫化时间看看效果

制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状

 a、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时有足够的压力；

 b、调整配方，提高硫化速度；

3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。

4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。

5.分散不良；添加分散助剂，停放回压或加料顺序。

6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数。

7、有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡

 a、增加模具合模后放气次数；

 b、对模具进行抽真空；

 c、提高混炼胶的温度；

 d、采用门尼粘度较高的橡胶；

 门尼粘度反应橡胶加工性能的好坏和分子量高低及分布范围宽窄。

 门尼粘度高胶料不易混炼均匀及挤出加工，其分子量高、分布范围宽。门尼粘度低胶料易粘辊，其分子量低、分布范围窄。

 门尼粘度过低则硫化后制品抗拉强度低。

 门尼粘度-时间曲线还能看出胶料硫化工艺性能。

 e、入料前挑破胶料上的气泡；（较原始）

 f、改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料；

 g、改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔；（一般不可取，易产生缺胶现象）

 h、改进模具的排气槽、溢料槽等；